鋁合金鍛造時，由于外摩擦系數大，流動性差，如果變形速度過快，容易造成鍛件起皮、折疊、結晶組織不均等缺陷，對低塑性高強度鋁合金來說，還容易導致鍛件開裂。

選擇合適的變形程度，可以保證鋁合金鍛造過程中不產生裂紋，變形均勻，組織性能優良。嘉德aluminum forging表示為確保鋁合金鍛造過程中不產生裂紋，在選定的鍛壓設備上，每一次擊打或擠壓允許的最大變形量應根據合金的塑性來確定。

除臨界變形原因外，模具表面粗糙、變形劇烈不均勻、終鍛溫度較低、淬火溫度較高和時間較長等因素都容易導致鋁合金鍛造時產生粗大晶粒。為了避免產生粗晶，應適當控制終鍛溫度下的變形程度。

鍛件、鍛模設計及工藝操作特點：

在選材分模面時，除與選材鋼鍛件考慮因素相同外，尤其要考慮變形均勻性，如果選材分模面不合理，容易造成鍛件的流線紊亂，毛邊后流線末端外露，且鋁合金鍛件在分模面上易產生穿流、穿肋裂紋等缺陷，從而降低其疲勞強度和抗應力腐蝕能力。

鋁合金鍛造過程中，表面氧化、污染及金相組織變化不明顯，因此機加工余量應小于鋼、高溫合金。

設計圓角半徑對于鋁合金鍛造件尤其重要。由于小圓角半徑不僅使金屬難以流動，纖維斷裂，還會使鍛件發生折疊、開裂，從而降低鍛模壽命，因此應盡量增大圓角半徑，但條件可能許可。鋁鍛制品的圓角半徑一般要比鋼鍛制品大。為防止鋁合金鍛件切邊后在分模線上出現裂紋，嘉德aluminum forging建議其鍛模毛邊槽橋面高度和圓角半徑比鋼鍛件大30%。